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Technique au sujet des pièces en carbone


Il est apparu récemment que le marché avait été inondé par des fournisseurs proposant des pièces en fibre de carbone apparemment authentiques. En regardant de plus près, ces pièces apparaissent nettement inférieures, se composant parfois d'éléments partiellement en carbone, provenant majoritairement de sites de production asiatique. Il est parfois difficile pour un non-professionnel de mettre en évidence les différences entre des pièces en carbone véritable et l'ensemble de cette production mêlant à la fois des fibres, de la résine et du plastique.

Afin de compléter votre information et être certain de la qualité des pièces en fibre de carbone, voici quelques informations utiles:


La qualité de composants fibre de carbone est essentiellement définie durant la phase de production, mais aussi par le revêtement de surface qui détermine la longévité de la pièce et sa qualité.

Autoclave : il s'agit du mode de production classique, développé depuis des années pour les utilisaeurs de haute technologie, de la Formule 1 jusqu'à l'aéronautique de précision. La pratique la plus récente et l'utilisation de matériel appelé "Prepreg", comme point de départ de la confection de pièces de haute qualité. Ces matériaux imprégnés doivent être stockés dans des chambres froides, de cette manière elles seront plus efficaces lors de la phase de production.

De par le fait d'une production automatisée, la proportion d'agents liants est constamment très basse. En cela, résulte une excellente conformité à la pièce d'origine, une stabilité supérieure et un poids extrêmement réduit. De plus, l'utilisation de carbone "prépreg" ne génère aucune nuisance environnementale, notamment à cause de l'absence d'utilisation de résine. L'utilisation de moules en aluminium usinés dans la masse permet d'associer de très hautes pressions et des températures élevées. Ce qui est indispensable à la réalisation d'un travail de qualité.

Depuis des années, cette procédure a été utilisée par Ilmberger Carbon Parts et se trouve constamment améliorée. Comme vous pouvez le déduire, ce mode de fonctionnement n'est pas économique. Néanmoins, l'usage de ce process nous permet de nous distinguer de la majorité de nos concurrents. Vous serez donc certain de recevoir le meilleur produit possible.

Lamination humide : Dans ce process de fabrication, les matériaux sont saturés avec de la résine, insérés dans des moules et placés dans un four. L'usage du four permet de durcir les matériaux, à l'exclusion de toute autre technologie comme les hautes pressions, hautes températures et vide d'air. Cette technologie est essentiellement utilisée pour la construction de petites pièces à l'unité, par des noms professionnels,  dans le cadre de recherche d'une solution économique. Elle présente une alternative intéressante à l'usage de fibre de verre néanmoins, ce mode de fabrication permet d'obtenir des pièces visuellement impeccables mais ne bénéficiant pas de la qualité finie de celles sortant d'un autoclave enfin, l'application de la couche de vernis finale n'est pas une tâche facile.

Compression : la technologie par compression peut, en principe être assimilée à la production par lamination humide, dans laquelle le matériau est compressé dans un moule. De manière similaire, la technologie par compression nécessite une température basse avec les mêmes désavantages que ceux procurés par la production par lamination humide.

Protection de la surface

Revetement poudre de plastique clair:

Il s'agit probablement du process le plus difficile à mettre en place mais, et plus spécialement pour les surfaces complexes de véhicules, le revêtement par poudre de plastique et vernis sont les meilleures façons d'atteindre un résultat parfait. L'usage de poudre de plastique utilisé par Ilmberger pour ses composants en carbone est identique, en terme de mode de fonctionnement, à l'usage industriel classique.

En cela la pièce à protéger, ainsi que la poudre de vernis sont chargées électro-statiquement. La poudre est appliquée sur le composant en utilisant un projecteur à air comprimé puis placé dans une cabine spéciale à température contrôlée. Le vernissage par poudre est également écologique : La pression de l'air est utilisée comme un solvant, il n'y a aucune pollution. D'un point de vue mécanique, la résistance aux impacts est supérieure. Ce type de revetement est un excellent filtre anti uv et permet une tenue dans le temps améliorée. Ilmberger carbon parts utilise cette technologie depuis plus de 10 ans et soumet régulièrement ses produits au TUV allemand.

 

Peinture vaporisée :

Beaucoup de fabricant recouvrent leurs composants seulement avec un verni vaporisé. Malheureusement, au fil du temps, ces vernis deviennent jaunes, une caractéristique occasionnée à la peinture par une insuffisance de protection UV. Un autre défaut peut apparaître : La fameuse délamination des pièces en carbone, deu également aux rayons ultraviolets. Cela a pour conséquence  de réduire la brillance des pièces en carbone et de les colorer en gris fade.

Nous constatons également de plus en plus de fournisseurs qui laissent la surface finale complètement vierge de tout traitement, la vendant alors sous l'appellation mates ou brutes. Vous pouvez être sûrs que, dans ce cas et après quelques années, les facteurs d'agression environnementaux comme l'humidité, les radiations UV mais aussi les produits de nettoyage vont considérablement fragiliser ces composants. Couvrir ces pièces avec un vernis est tout juste suffisant.

Conclusion

Nous vous conseillons, en cas de doute d'interroger le fabricant et obtenir le plus d'informations  sur le mode de fabrication utilisé. Un fabricant sérieux ne laissera jamais un client dans le doute.